"小分け作業を最適化して運送費用をめっきり減らすことができる"

背景

インターネットショッピングモールと通販の増加によってで注文の大きさがずっと少量化されている. このような形態の注文は配送センターでこれを処理するのに多くの難しさを与えるので作業時間と人力がもっとたくさん必要となる. 異意主 な原因は配送センターのオーダーピーキング(order picking)と小分け(cartonization) 段階で作業を效率的 に処理することができなくて発生する出口が狭い現象だ. こんな現象は約束された配送時間を守ることができなくて顧客の不満を増加させて物流作業時間と業務強盗を増加させて配送センター作業者の不満も大きく増加させる.

目的

このプロジェクトの目的はピーキングと小分け作業をあらかじめ計画して作業準備時間を減少して柔軟性を増加させるのだ. このために作業前 に多くの種類の出荷箱に製品を適切に配分して各箱に割り当てされる製品を自動で決めて同時に全体箱個数を最小化する. またセンター内のロケ位置を考慮して作業者の移動距離を最小化する. このような計画 はコンピューターによって自動で実行された後作業指示書で現場に伝達して実際ピーキングと小分け作業で参考しなければならない. 

CubeMasterの適用

顧客社の既存システムである販売管理システムに接木されてまるで等しいシステムのように見えなければならなかったが, このために CubeMasterの開発自用 ActiveX コンポネントである DevPackを使った. すなわち, 販売管理システムは注文管理モジュールで注文データをわいて来てこれを DevPackに伝達する. DevPackはこの注文データを WMSの商品マスターデータと結合してピーキングと 小分け計画を自動で生成する. この計画は DevPackの一モジュールであるグラフィックブラウザーに 3次元グラフィックに表示されてこの計画 の妥当性可否を使用者が易しく判断することができるようにする.

この計画が確定されれば販売システムに自動に保存されて作業指示書が発行されて WMSにすなわち送信される. 現場で LANを通じてこの作業指示書を受領した後作業を進行する.

作業指示書によって作業を進行する過程をよく見れば次のようだ.

1. 出荷箱 準備	2. 商品ピーキング後箱にゾックイブ	3. 箱空の空間に緩衝嶺挿入
4. ゾックイブ完了後にテープで 箱を封函	5. 作業どおり移動するためにパレットに箱を積載する	6. トラックに箱やパレットを ゾックイブして配送する

業務 改善

システム導入によって改善した業務要素は次のようだ.

これは CubeMasterが持っている積載最適化の固有機能による改善は勿論, これを取り入れるために前提されたデータ整備, インフラ確保などによる付加的な改善效果を含む.

構築效果

システム導入によって物流業務の直接的な費用節減は勿論で, 業務処理の中も向上と柔軟性向上などによって間接費用が節減された. また, 納期遵守を通じる対客満足度 向上, 一貫的な業務処理による再作業率減少などの付加的な效果も現われたことに評価される.

類似適用事例

• ENPRANI Cosmetics, 2004
• AMORE PACIFIC Cosmetics, 2005
• KOREANA Cosmetics, 2005
• HiLiving Cooperation, 2006
• LGeShop Homeshopping, 2006